ANALISIS KECELAKAAN KERJA

1. Konsep Dasar

Salah satu akibat sampingan dari perkembangan teknologi yang merugikan terwujud dalam bentuk kecelakaan. Karena sifat kecelakaan adalah merugikan, oleh karena itu harus dicegah. Timbul suatu pertanyaan “Apakah kecelakaan dapat dicegah?”. Bila diamati dengan seksama, bahwa setiap kecelakaan itu pasti ada penyebabnya maka kecelakaan dapat dicegah..

            Merujuk pada PEMENAKER No.03/MEN/1998 : Kecelakaan adalah suatu kejadian yang dikendaki dan tidak diduga semula yang dapat menimbulkan korban manusia atau harta benda

Kejadian berbahaya lainnya adalah suatu kejadian yang potensial yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja atau penyakit kerja kecuali kebakaran, peledakan dan bahaya pembuangan limbah.

Merujuk pada ILCI (International Loss Control Institute) :

Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan atau tidak direncanakan yang dapat mengakibatkan kerugian baik terhadap manusianya, harta benda maupun produksi. Biasanya berkenaan dengan kontak dengan sumber energi yang melebihi ambang batas badan atau struktur.

1. Kecelakaan Kerja

2. Fenomena Kecelakaan kerja

Kerugian kecelakaan kerja diilustrasikan sebagaimana gunung es di permukaan laut dimana es yang terlihat di permukaan laut lebih kecil dari pada ukuran es sesungguhnya secara keseluruhan. Begitu pula kerugian pada kecelakaan kerjakerugian yang “tampak/terlihat” lebih kecil daripada kerugian keseluruhan.

Dalam hal ini kerugian yang “tampak” ialah terkait dengan biaya langsung untuk penanganan/perawatan/pengobatan korban kecelakaan kerja tanpa memperhatikan kerugian-kerugian lainnya yang bisa jadi berlipat-lipat jumlahnya daripada biaya langsung untuk korban kecelakaan kerja. Kerugian kecelakaan kerja yang sesungguhnya ialah jumlah kerugian untuk korban kecelakaan kerja ditambahkan dengan kerugian-kerugian lainnya (material/non-material) yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja tersebut. Kerugian-kerugian (biaya-biaya) tersebut antara lain :

1. Biaya Langsung Kerugian Kecelakaan Kerja :

• • Biaya Pengobatan & Perawatan Korban Kecelakaan Kerja.
  • Biaya Kompensasi (yang tidak diasuransikan).

2. Biaya Tidak Langsung :

• • Kerusakan Bangunan
  • Kerusakan Alat dan Mesin
  • Kerusakan Produk dan Bahan/Material
  • Gangguan dan Terhentinya Produksi
  • Biaya Administratif
• 
  • Pembayaran Gaji untuk Waktu Hilang

 

STUDI RASIO KECELAKAAN

Pada tahun 1969 dilakukan penelitian kecelakaan yang mengakibatkan kerugian fisik maupun harta benda, yang memberikan hasil sebagai berikut :

Dikemukakan bahwa setiap satu kecelakaan berat atau meninggal diserati 10 kecelakaan ringan, 30 kerusakan harta benda dan 600 nyaris celaka.

1. Anatomi Kecelakaan Kerja
   1. Setiap kecelakaan tidak terjadi begitu saja, pasti ada penyebabnya.
   2. Faktor penyebab umumnya majemuk (multi causality), resikonya beragam (wide spectrum).
   3. Kecelakaan suatu kejadian tiba – tiba dan tidak dikehendaki.
   4. Kecelakaan terjadi karena kondisi tidak aman atau tindakan tidak aman.

Kecelakaan menimbulkan kerugian fisik, kerusakan material/alat atau gangguan pada proses produksi.

Beberapa energi yang sering menimbulkan kecelakaan adalah :

• • Terbentur / tertabrak suatu benda.
  • Terbentur / tertabrak banda/alat yang bergerak.
  • Jatuh ke tingkat yang lebih rendah.
  • Jatuh pada tingkat yang sama (tergelincir, tersandung, terpeleset).
  • Terjepit ke dalam barang yang berputar.
  • Terjepit diantara dua benda.
  • Kontak dengan listrik, panas, dingin, radiasi, bahan beracun dan sebagainya.

Penyebab langsung dari kecelakaan adalah sesuatu yang secara langsung menyebabkan kontak. Penyebab langsung tersebut berupa perbuatan atau tindakan yang sub standar dan  kondisi yang sub standar.

Perbuatan / tindakan yang sub standar :

• • Menjalankan peralatan yang bukan tugasnya.
  • Gagal memberikan peringatan.
  • Menjalankan mesin/peralatan/kendaraan melebihi kecepatan.
  • Membuat alat pengaman tidak berfungsi.
  • Menggunakan peralatan rusak.
  • Tidak memakai alat pelindung diri.
  • Pemuatan yang tidak memadai.
  • Penempatan sesuatu yang tidak memadai.
  • Posisi kerja yang tidak tepat.
  • Melakukan perbaikan mesin saat masih berjalan.
  • Bersenda gurau.
  • Berada dalam pengaruh obat – obatan atau alkohol.
  • Pengaman yang tidak memadai.
  • Alat pelindung diri tak memadai.
  • Alat, peralatan atau bahan yang telah
  • Gerak yang tidak leluasa.
  • Sistem tanda bahaya tidak memadai.
  • Tata graha yang jelek.
  • Lingkungan kerja yang mengandung bahaya (uap/gas, bising, radiasi, suhu, ventilasi kurang baik, dsb.).

Penyebab dasar merupakan penyebab nyata dibelakang gejala – gejala, berupa alasan – alasan mengapa  terjadi tindakan dan kondisi yang sustandar. Faktor – faktor apabila diidentifikasi memberikan suatu yang berarti bagi pengendalian manajemen. Penyebab dasar membantu menjelaskan mengapa seseorang melakukan tindakan substandar dan juga membantu menjelaskan mengapa kondisi yang substandar. Penyebab dasar dibagi dua kelompok yaitu faktor manusia dan pekerjaan

• • Statistik : Cabang ilmu pengetahuan yang mempelajari metode pengumpulan, penyajian, pengolahan data shingga dapat diambil suatu kesimpulan
  • Statistik Kecelakaan : statistik yang memuat informasi lengkap tentang kecelakaan.
  • Statistik Kecelakaan Kerja : statistik yang memuat informasi lengkap tentang kecelakaan kerja. Tujuan: mendapatkan metode yang praktis dan seragam untuk pendataan dan pengukuran kecelakaan kerja. Kegunaan : Untuk kepentingan pemerintah dan perusahaan dalam melakukan evaluasi.

DASAR – DASAR PENCEGAHAN KECELAKAAN KESELAMATAN DAPAT MEMPERTINGGI KEGAIRAHAN BEKERJA

Upaya pengendalian bahaya disuatu tempat kerja akan dapat mempertinggi kegairahan kerja para karyawan, karena bekerja disuatu tempat yang relatif aman dengan sedikit resiko menjadi harapan para karyawan sekaligus merupakan persyaratan utama yang tertuang dalam UU No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja.

Program pencegahan kecelakaan sebagai implementasi UU No.1  tahun 1970 akan lebih berhasil bilamana karyawan tanpa kecuali dilibatkan langsung dalam upaya pencegahan kecelakaan dengan maksud agar setiap penyimpangan dan ketimpangan terhadap peraturan atau prosedur K3 dapat dicegah atau dihindari sedini mungkin. Disamping itu hal yang terpenting lainnya ialah bila program keselamatan berhasil dengan baik maka citra perusahaan akan baik pula khususnya bagi relasi/rekanan perusahaan

Teori domino atau biasa disebut domino dipakai dalam menggambarkan proses terjadinya kecelakaan karena teori ini secara luas sudah dibuktikan kebenarannya. Secara kronologi (chronological) urutan terjadinya kecelakaan dapat digambarkan sebagai berikut :

Setiap peristiwa yang terjadi berurutan seperti digambarkan di bawah (1,2,3) akan diikuti urutan berikutnya yaitu 4 berupa kecelakaan dan 5 akibatnya sedangkan faktor penyebab kecelakaan tersebut ternyata majemuk (multi causality).

Dari hasil studi ini H.W. Heinrich seorang pakar K3 pada tahun 1931 mengambangkan cara pencegahan kecelakaan berlandaskan urutan 5 tahapan tersebut yang pada akhirnya menemukan cara efektif mencegah kecelakaan dengan memotong / mengahapuskan rangkaian peristiwa ke 3 yang digambarkan sebagai “Keadaan & Tindakan tidak aman”.

Lima (5) faktor urutan terjadinya kecelakaan ini mengambarkan :

• • Faktor keturunan atau lingkungan sosial, cenderungan menyebabkan seseorang
  • Melakukan kesalahan, sehingga menjadi penyebab utama terjadinya
  • Tindakan tidak aman dan / atau kondisi tidak aman, sehingga menyebabkan
  • Terjadinya kecelakaa, yang mengakibatkan
  • Luka atau kerugian lainnya

1. Kurang Pengendalian

Pengendalian merupakan salah satu diantara fungsi manajemen yang penting, yaitu : perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan dan pengontrolan. Seseorang yang secara profesional memimpin perusahaan mengetahui tentang program keselamatan / loss control, mengukur standar – standar, memimpin para karyawan untuk mencapai standar, mengukur kinerja dirinya sendiri dan lain – lain.

Tanpa pengontrolan manajemen yang memadai, penyebab kecelakaan dan pengaruh rangkaian dimulai tanpa koreksi yang mengarah pada kerugian. Ada 3 alasan mengenai kurangnya kontrol.

2. Program yang tidak memadai

Program keselamatan tidak memadai karena terlalu banyak kegiatan – kegiatan program. Kegiatan program yang penting bervariasi dengan sifat dan jenis perusahaan, riset yang tepat dan pengalaman dari program yang telah berhasil dari beberapa perusahaan dan negara yang berbeda ditunjukkan dalam gambar ini yang merupakan unsur yang telah berhasil dengan baik. Banyak perusahaan menggunakan sebagai rencana kerja dalam penyusunan program manajemen pengendali rugi.

3. Standar program yang tidak memadai

Suatu penyebab kebingungan dan kegagalan adalah standar yang tidak spesifik dan tidak jelas. Standar itu memberikan kelonggaran. Standar yang memadai adalah penting untuk pengontrolan yang memadai.

4. Tidak memenuhi standar

Kurang memenuhi standar yang ada merupakan alasan kurangnya kontrol. Kenyataan, kebanyakan manajer menyetujui bahwa ini merupakan alasan tunggal yang paling kuat bagi kegagalan pengendalian kerugian karena kecelakaan.

5. Penyebab dasar

Penyebab dasar adalah penyebab nyata setelah kejadian gejala-gejala, alasannya mengapa terjadi tindakan dan kondisi yang tidak standar, membuat pengendalian menejemen yang berarti. Sering kali mengacu pada sumber penyebab, penyebab dasar, penybab tidak langsung, penyebab utama, dan lain-lain. Ini karena penyebab langsung umumnya benar-benar nyata, tetapi memerlukan pemeriksaan yang seksama untuk mendapatkan penyebab dasar dan untuk mencari pengendaliannya.

Penyebab dasar membantu menjelaskan kenapa karyawan melakukan tindakan yang tidak standar. Secara logika seseorang tidak mungkin mengikuti prosedur yang benar jika tidak pernah diajarkan prosedur tersebut.

6. Penyebab Langsung

Penyebab langsung  kecelakaan merupakan sesuatu yang terjadi sebelum terjadi kontak dan dapat dilihat, biasa disebut keadaan dan tindakan yang tidak aman. Manajer modern biasanya cenderung berfikir lebih profesional dan mempunyai beberapa keuntungan, yaitu:

• Sebagai dasar untuk pengukuran, evaluasi dan koreksi yang berhubungan dengan tindakan dan kondisi yang aman / Memperkecil perbedaan istilah tindakan tidak standar.

8. Kejadian kontak

Setiap timbul potensi penyebab kecelakaan, maka selalu terbuka kemungkinan terjadinya sesuatu kejadian baik yang mengakibatkan kerugian atau tidak. Contoh sesuatu yang terpental memindahkan tenaga kinetik ke badan atau struktur yang terhantam atau kontak.

Bila tenaga yang dipindahkan terlalau banyak menyebabkan seseorang luka atau kerusakan barang. Di bawah ini beberapa jenis kejadian atau kontak yang sering terjadi :

• • Menabrak atau tertabrak
  • Jatuh dari suatu ketinggian
  • Jatuh dipermukaan yang sama (terpeleset)
  • Terjepit
  • Tersangkut
  • Kontak dengan energi dll.

Bila kondisi yang tidak aman timbul (peralatan yang tidak diberi pelindung) atau tindakan yang tidak aman timbul (pembersihan gasoline) maka selalu terjadi potensi adanya kontak dan menyebabkan orang sakit atau luka atau kerusakan

9. Kerugian

Akibat dari kecelakaan adalah kerugian yang dapat berupa cidera bahkan kematian yang menimpa karyawan atau kerusakan harta benda atau kerugian proses operasi.

Jenis dan tingkat kerugian sebagian tergantung pada hal – hal yang kebetulan dan sebagian tergantung pada tindakan yang dilakukan untuk memperkecil kerugian.

Tindakan untuk memperkecil kerugian pada tahap rangkaian ini mencakup pertolongan pertama dan perawatan yang tepat dan benar, pemadaman yang cepat dan efektif, perbaikan peralatan yang cepat dan rehabiltasi karyawan yang efektif.

Tidak ada yang lebih penting atau lebih startegis dari pada keraguan yang menyangkut aspek kemanusiaan, yaitu : cidera, sakit, kehilangan anggota badan, sakit karena pekerjaan, kematian dll. Cara yang paling baik untuk memperkecil kerugian tersebut adalah melihat dari aspek kemanusian dan aspek ekonomi untuk mendorong pengendalian kecelakaan yang mengakibatkan kerugian.

Orang yang terluka karena kecelakaan akan mengeluarkan biaya besar atau kecil. Suatu perusahaan menetapkan biaya kerugian pada suatu kecelakaan hanya dari orang yang cidera atau sakit dan tidak melihat biaya lain sehubungan dengan kejadian tersebut.

KEADAAN TIDAK AMAN DAN TINDAKAN TIDAK AMAN

Seperti telah dijelaskan di atas bahwa kecelakaan hanya dapat terjadi bila timbul Keadaan tidak aman dan atau Tindakan tidak aman, dua penyebab utama terjadinya kecelakaan ini muncul (exist) antara lain karena sikap dan perilaku karyawan yang bersangkutan yaitu :

1. Tidak tahu(adanya bahaya) : karena tidak pernah diberitahu oleh pimpinannya tentang bahaya dan resiko ditempat kerjanya sehingga tidak tanggap terhadap bahaya juga mempunyai keterampilan menghindari bahaya tersebut.
2. Tidak mau tahu(adanya ancaman bahay) : karena tidak mempunyai perhatian pada K3 sehingga berperilaku sembrono mungkin juga karena lemahnya pengawasan
3. Tidak mampu(menghadapi bahaya) : karena tidak pernah dilatih K3 sehingga tidak berpengalaman melaksanakan pekerjaan dengan cara – cara aman dan selamat.

Butir – butir tersebut di atas merupakan Tindakan tidak aman seorang karyawan dalam melaksanakan tugasnya antara lain dapat diakibatkan karena latar belakang kehidupan keluarga atau lingkungan keluarga yang tidak harmonis dan penuh gejolak. Tindakan tidak aman yang muncul pada umumnya sangat sulit dikenali dan dikendalikan bahkan tidak nampak secara nyata karena menyangkut pribadi orang perorang tetapi sesungguhnya ada dan dapat berbentuk ancaman bahaya.

Faktor penyebab kecelakaan berikutnya adalah Keadaan tidak aman dan justru sesungguhnya faktor ini merupakan temuan awal dari H.W. Heinrich seorang pakar K3, yang pada tahun 1931 membuat kesimpulan tersebut di atas setelah mengadakan analisis terhadap 1750 kasus kecelakaan yang dilaporkan oleh beberapa perusahaan. Dari temuan inilah dikembangkan suatu teknik pencegahan kecelakaan dengan cara memasang alat pelindung mesin. Upaya ini memang cukup berhasil menurunkan jumlah kecelakaan, namun kemudian kecelakaan tidak terkendali lagi seiring dengan perkembangan mekanisasi dan automatisasi mesin – mesin.

PENGENDALIAN DAN PENCEGAHAN KECELAKAAN

Tahapan pengendalian dibagi dalam tiga tahapan :

Pre contact :

Upaya pengendalian sebelum terjadi kecelakaan. Tahap ini sangat penting sebagai tindakan preventif. Segala upaya dilakukan agar sumber bahaya dapat dikendalikan dengan baik.

Contact :

Bila masih mungkin terjadi kontak sumber energi, diupayakan agar akibatnya lebih ringan :

• • Substitusi proses / bahan yang berbahaya
  • Manual handling diganti dengan mechanical handling
  • Mengurangi jumlah energi yang keluar

Post contact :

Setelah terjadi kecelakaan, diupayakan agar kerugian yang diderita dapat ditekan sekecil mungkin :

• • Kesiagaan menghadapi keadaan darurat
  • P3K yang tepat dan cepat
  • Kesiagaan menanggulangi kebakaran
  • Perbaikan alat yang rusak secepatnya
  • Kesiapan mengatasi pencemaran

Pencegahan kecelakaan dapat dilakukan secara konsepsional dengan jalan :

1. Meniadakan sumber bahaya :

–  Metodenya teknis – teknologis

2. eningkatkan kewaspadaan :

– Melalui pembinaan dan pelatihan

3. Menegakkan peraturan dan disiplin :

– Dasar penerapannya reward & punishment

Meniadakan sumber bahaya

Tenaga kerja sebagai pelaku kegiatan atau proses produksi akan selalu menghadapi bahaya yang penyebabnya berdimensi majemuk dan dengan tingkat resiko yang bervariasi. Paparan resiko tersebut harus dikendalikan dengan menakar besarnya (magnitudenya) agar cara pengendaliannya dapat disesuaikan dengan besarnya tingkat resiko serta daya perusaknya (impact).

Prinsip pengendalian resiko dapat dilakukan dengan menerapkan 4 (empat) cara :

1. Diakhiri / terminate – tindakan pertama dan utama
2. Dikendalikan / treat – menerapkan manajemen resiko
3. Ditolerir / tolerir – bila tingkat resikonya sangat rendah
4. Dialihkan / transfer – ke asuransi sebagai sisa resiko yang tak tertanggulangi

Meningkatkan kewaspadaan

Kewaspadaan terhadap bahaya harus dibangun melalui suatu kesadaran agar hasilnya maksimal dan bukan dengan pemaksaan terlebih lagi menggunakan kekuasaan.

Meningkatkan kewaspadaan berarti juga meningkatkan kemampuan karyawan melalui pelatihan agar memiliki daya tangkal yang tinggi sehingga ketangguhannya dalam menghadapi setiap bentuk bahaya tidak diragukan lagi.

Kemampuan dapat ditingkatkan melalui pendidikan, pelatihan dan pembinaan.

• Menegakkan peraturan dan disiplin

Melanggar peraturan / prosedur K3 jelas merupakan tindakan indisipliner yang akibatnya dapat menimbulkan kecelakaan maupun gangguan operasional.

Dalam menyikapi tindakan indisipliner tersebut harus ditempuh dengan menerapkan kebijakan reward and punishment / recognition.

Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam upaya pencegahan kecelakaan adalah :

• Prinsip

1. Menanamkan / memelihara minat terhadap uapaya K3
2. Mendapatkan fakta tentang kecelakaan / K3
3. Tindakan koreksi sesuai fakta yang ada
4. Langkah

Organisasi K3, inspeksi, analisa, alternatif pencegahan, penerapan pencegahan yang dipilih.

Empat elemen penyebab kejadian kecelakaan

1. Manusia
2. Peralatan
3. Material dan
4. Lingkungan

• MANUSIA

Termasuk manajemen, karyawan, kontraktor, pelanggan, tamu, pemasok dan masyarakat. Pengalaman menunjukkan bahwa manusia termasuk sebagian besar penyebab kecelakaan. Konsep lama menyatakan 85% atau lebih kecelakaan disebabkan oleh kesalahan para pekerja yang akan menjadi analisa yang lebih kritis dalam pengetahuan dan pengalaman yang modern.

Seperti ditunjukkan di atas, ada penambahan bukti bahwa sedikitnya 80% kesalahan yang dibuat manusia melibatkan sesuatu yang hanya dapat dilakukan oleh manajemen. Memimpin manusia dan interaksi manusia dengan unsur lainnya merupakan suatu yang sangat berarti dari pengendalian yang efektif

• Peralatan

 Unsur ini mencakup semua alat dan mesin yang mana manusia bekerja didekat dan dengan mesin – mesin yang fixed, kendaraan, alat untuk menangani material dan lain – lain. Barang – barang di atas dimana manusia bekerja dengannya merupakan sumber potensi cidera dan kematian. Mereka telah memakan waktu lama untuk menetapkan peraturan berkenaan dengan pelindung mesin. Perhatian berkembang untuk memasukkan masalah yang lebih besar pada ergonomi (hubungan antara manusia dan alat kerja). Ini melibatkan rancangan dan tempat kerja untuk menyesuaikan kemampuan manusia sesuai ukuran, gerak daya tahan dan lain – lain. Kegagalan mengenali kondisi yang tidak standar dimasa lalu biasanya mengarah pada klasifikasi penyebab kecelakaan sebagai tindakan tak aman. Goal/sasaran yang utama adalah membuat pekerjaan manusia lebih alami dan nyaman dan untuk mencegah kebingungan, keletihan, frustasi/beban kerja yang berlebihan, kesalahan dan kecelakaan.

• Material

Unsur ini termasuk bahan baku, bahan kimia dan bahan – bahan lainnya dimana digunakan oleh manusia dan mereka yang bekerja dengannya. Material juga merupakan sumber penyebab kecelakaan. Di banyak perusahaan kecelakaan dalam menangani material menunjukkan 20 sampai 30% dari seluruh kecelakaan. Demikian juga banyak kerusakan harta benda yang melibatkan material yang ditumpuk, berkarat, terbakar atau meledak.

Hal ini memperoleh perhatian manajemen yang lebih besar akhir – akhir ini. Jarang kita mendapatkan seorang manajer yang tidak menyadari Material Safety Data Sheet dan tindakan penanganan bahan berbahaya yang aman. Tak ada manajer yang melakukan pengendalian kerugian kecelakaan dengan baik kecuali dia secara efektif memimpin penanganan bahan/material dengan aman dan benar.

• Lingkungan

Unsur ini mencakup semua bagian yang ada disekeliling bangunan, peralatan dan material, permukaan dimana suatu tempat digunakan untuk berdiri dan berpindah, cairan dan udara yang mengelilingi unsur – unsur lain, bahaya – bahaya  bahan kimia seperti mist/embun, uap gas, fume dan debu, cuaca dan udara, bahaya biologis seperti jamur, bakteri dan virus dan keadaan fisikal seperti penerangan, kebisingan, panas, dingin, tekanan, kelembaban dan radiasi.

Bagian sistem perusahaan ini menunjukkan sumber penyebab penambahan sejumlah penyakit yang berhubungan dengan kondisi. Ini tidak saja menyangkut masalah kecelakaan dan sakit karena pekerjaan, tetapi juga kerugian – kerugian lainnya seperti mangkir, produk yang berkualitas rendah dan kurangnya produktivitas. Tentu saja, perhatian yang lebih banyak harus diberikan kepada yang keluar pabrik atau menuju lingkungan masyarakat yang dapat terpengaruh oleh udara, polusi buangan dari tempat kerja.

Keempat unsur atau bagian sistem dalam perusahaan (manusia, peralatan, material dan lingkungan) secara sendiri atau berinteraksi merupakan sumber penyebab yang mempunyai andil terjadinya kecelakaan dan kejadian yang menyebabkan kerugian produksi. Semua unsur tersebut harus dipertimbangkan dengan seksama bila investigator kecelakaan dan khususnya bila mengembangkan perbaikan.

 

Menurut ANSI

1. Accident :Kejadian yang menimbulkan gangguan fisik termasuk penyakit
2. Work Injury :Setiap cidera atau penyakit akibat kerja yang timbul selama melakuakan pekerjaaan, akibat pekerjaan atau lingkungan kerja.
3. Disabling Injury  : Setiap kecelakaan iandustri  yang mengakibatkan kematian, permanent total disabilty ( selamanya tidak mampu bekerja/cacat tetap), permanent  partial disability ( selamanya tidak mampu bekerja sebagian )
4. Permanent Total Disability( selamanya tidak mampu bekerja/cacat tetap) cedera selain mati yang menyebabkan korban tidak mampu bekerja secara permanen.
5. Permanent Partial Disability  : Setiap cidera selain mati dan permanent total disability yang menyebabkan kehilangan bagian tubuh atau sebagian dan bagian tubuh, gangguan permanen fungsi tubuh atau bagiannya tanpa memperhitungkan  ada gangguan sebelumnya pada bagian tubuh tersebut.
6. Temporary Total Disability( sementara tidak mampu bekerja ) : Setiap cidera selain mati dan permanent total disability  dengan akibat tidak dapat bekerja satu shift penuh atau lebih.
7. Medical Treatment Injuries( perlu pertolongan medis / P3K ) : Setiap cidera yang hanya membutuhkan  P3K atau medis lain.
8. Total Days Charged( kehilangan hari kerja yang diperhitungkan ) : Jumlah hari kerja yang hilang akibat  : temporary  total injuries, permanen total / partial injuries / meninggal ( sesuai tabel yang di tentukan).
9. Days of Disability( hari tidak mampu bekerja) : Hari yang hilang akibat tdak mampu bekerja penuh seperty semula setelah hari kecelakaan. Hari libur, Minggu, perusahaan tidak jalan diperhitungkan semuanya (hari menurut kalender).
10. Scheduled Charged( kehilangan hari kerja menurut tabel yang di tentukan ) untuk jenis kecelakaan tidak mampu bekerja selamanya, tidak mampu bekerja sebagian dan kematian.
11. Klasifikasi Kecelakaan Kerja

 

Klasifikasi Kecelakaan Kerja menurut ILO

a. Menurut tipe kecelakaan

1. Orang jatuh
2. Terpukul benda jatuh
3. Tersentuh/terpukul benda tidak bergerak
4. Terjepit diantara dua benda
5. Gerakan yang dipaksakan
6. Terkena suhu yang tinggi
7. Tersengat arus listrik
8. Terkena bahan berbahaya atau radiasi
9. Lain-lain

b.Menurut Benda

1. Penggerak utama kecuali motor listrik
2. Gigi transmisi mesin
3. Mesin pemotong/pembentuk logam
4. Mesin kayu
5. Mesin pertanian
6. Mesin pertambangan
7. Lain – lain mesin

Alat pengangkat dan sarana angkutan

1. Mesin dan perlengkapan pengangkat
2. Pengangkat di atas rel
3. Alat pengangkut lainnya di atas rel
4. Pengangkut udara
5. Pengangkut perairan
6. Lain – lain sarana angkutan

Klasifikasi kecelakaan menurut ANSI sebagai berikut :

• NATURE of INJURY (Sifat fisik cedera)

1. Menyatakan sifat fisik cedera
2. Sebagai pegangan dalam penentuan
3. Merupakan jawaban dari pertanyaan : “Apakah bentuk cedera yang dialami korban ?”
4. Sebutkan sifat cedera yang utama
5. Bila mengalami beberapa bentuk cedera, maka dipilih cedera yang paling berat
6. Bila beberapa cedera tersebut hampir sama keparahannya maka disebut sebagai cedera majemuk

 PART of BODY AFFECTED (Bagian tubuh yang cedera)

1. Tubuh dibagi dalam 5 bagian besar, yaitu KEPALA, LEHER, BADAN, LENGAN, TUNGKAI
2. Masing – masing bagian besar diperinci lagi menjadi beberapa bagian dan bagian tersebut dapat diperinci lagi menjadi sub-bagian
3. Sebagaipegangan :
   • Merupakan jawaban dari pertanyaan “ Bagian tubuh mana yang mengalami cedera tersebut?”
   • Bila mengenai beberapa bagian dari bagian besar, sebutkan bagian besar tadi
   • Bila mengenai beberapa bagian besar, sebutkan bagian besar dan majemuk
   • Bila mengenai sistem dalam tubuh (pernapasan, peredaran darah, pencernaan, dll.) sebutkan sistem tersebut.

SOURCE of INJURY

1. Menyatakan obyek, bahan pemaparan, gerakan tubuh yang berlebihan, sebagai sumber/penyebab cedera

Sebagai pegangan :

• • Merupakan jawaban dari pertanyaan “Obyek, bahan, pemaparan, gerakan berlebihan apa yang menimbulkan cedera tersebut ?”
  • Pilih penyebab langsung
  • Bila kontak dengan dua penyebab hampir bersamaan maka :

2. Antara dua obyek yang bergerak dan stasioner, sebutkan penyebab obyek yang bergerak
3. Antara dua obyek bergerak atau dua obyek stasioner pilih sebagai obyek yang kontak terakahir
4. Bila akibat gerakan tubuh yang berlebihan, sebutkan gerakan tersebut (peregangan tubuh, menjangkau, memutar badan, membungkuk, dll.)

ACCIDENT TYPE (Corak kecelakaan)

1. Merupakan jawab Menyatakan kejadian yang langsung menimbulkan cedera tersebut

Sebagai pegangan :

2. Merupakan jawaban dari pertanyaan “Bagaimana caranya si korban kontak dengan sumber / penyebab yang tercantum dalam c) ?”
3. Bila karena kontak dengan obyek/benda, tentukan cara kontak tersebut dengan tegas

 Analisa Kecelakaan :

Serangkaian  kegiatan  untuk mengadakan analisa dan penyelidikan guna mengetahui atau membuktikan kebenaran atau kesalahan sebuah fakta yang kemudian menyajikan kesimpulan atas  kejadian (kec,  kebakaran, peledakan, pencemaran dan penyakit akibat kerja) yang merupakan bagian penting program pencegahan kecelakaan

Perubahan dasar Analisa Kecelakaan kerja

Siapa /who –  Manajemen tingkat atas, pengawas langsung,

Operator

Apa /what   –  Apa yang terjadi, apakah ada  penyimpangan

Kapan /when – Waktu harus ditentukan setepatnya

Dimana/where – Lokasi (tempat kerja),  tempat yang

terjadi pada tubuh pekerja pekerja

Yang mana/ Which – mana yang esensial

Kenapa/ berapa banyak/ why/ how much – Berapa banyak

penyimpangan terjadi, kenapa terjadi, bagaimana dengan

fungsi kontrol

Saksi mata adalah

1. Mereka yang datang ketempat kejadian segera setelah

kecelakaan terjadi

2. Mereka yang mempunyai keterangan tentang kebiasaan

kebiasaan kerja dari orang yang cidera atau yang

mengetahui tentang peralatan yang terlibat dalam

kecelakaan

3. Mereka yang secara nyata melihat bagaimana

kecelakaan itu terjadi.

4. Mereka yang terlibat dalam kecelakaan

Petunjuk Interpiu Saksi-Saksi:

Rencanakan Interview

*  Tetapkan hubungan antara

kejadian dengan saksi

*  Jangan memotong pembicaraan

*   Lakukan dialog interaktif

*   Kesimpulan

Kegagalan dalam Interview

*  Waktu yang tidak tepat

*  Kelalaian membuat kesalahan

*  Tidak kompeten

Langkah- Langkah Penyelidikan Kecelakaan.

1. Tanggap, cepat dan positif pada keadaan darurat

* Segera ketempat kejadian, lokalisir tempat kejadian,  ambil tanggung jawab dan beri instruksi pada orang tertentu (upayakan penyelamatan / bila perlu). Kontrol potensi kecelakaan kedua

2. Kumpulkan keterangan & informasi yang berhubungan dengan kec. Tanyakan pada diri anda sendiri beberapa pertanyaan mendasar :

* Apa saja yang nampak setelah kejadian, siapa yang harus diwawancarai, apa yang rusak, apa saja yang seharusnya tidak ada

3. Analisa semua penyebab :

*   Kenali kerusakan & cidera

*  Temukan faktor penyebab & tindakan bahaya

*  Tentukan penyebab utama

4. Kembangkan dan lakukan tindakan perbaikan
5. Tinjau dan periksa penemuan dan rekomendasi
6. Beritahu para manajer ybs, kembangkan dan lakukan tindakan perbaikan.

 

Saat melaksanakan inspeksi K3, tidak hanya kondisi dan tindakan tidak aman saja yang diamati, tetapi justru bahaya-bahaya yang tersembunyi dibalik kedua kondisi tersebut yang perlu ditelusuri dan dibuat tindakan pengendaliannya. 

Inspeksi kesehatan dan keselamatan kerja (K3) dapat membantu perusahaan dalam mencegah kecelakaan, cedera dan penyakit akibat kerja (PAK). Melalui pemeriksaan yang dilakukan secara kritis dan sistematis, inspeksi K3 bisa membantu mengidentifikasi dan mencatat berbagai potensi bahaya guna tindakan perbaikan di tempat kerja.

Dalam hal ini, baik departemen K3, supervisor atau manajer berwenang merencanakan, melaksanakan, melaporkan dan memantau inspeksi K3. Inspeksi K3 berkala di tempat kerja menjadi bagian penting dari keseluruhan program K3 dan sistem manajemen K3 di perusahaan.

Apa itu inspeksi K3?

Inspeksi K3 adalah suatu upaya untuk memeriksa atau mendeteksi semua faktor (peralatan, proses kerja, material, area kerja, prosedur) yang berpotensi menimbulkan cedera atau PAK, sehingga kecelakaan kerja ataupun kerugian dapat dicegah atau diminimalkan. Inspeksi K3 diperlukan untuk menemukan sumber-sumber bahaya yang mengakibatkan kerugian dan segera menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya tersebut.

 

Apa tujuan dilaksanakannya inspeksi K3?

Adapun tujuan dilaksanakannya inspeksi K3 di tempat kerja antara lain:

• • Memeriksa apakah pelaksanaan program K3 atau standar K3 sudah berjalan efektif atau belum
  • Mendapatkan pemahaman lebih lanjut tentang pekerjaan dan tugas
  • Mengidentifikasi bahaya yang ada di area kerja dan bahaya tersembunyi
  • Menemukan penyebab bahaya
  • Merekomendasikan tindakan perbaikan untuk mengendalikan bahaya
  • Memantau langkah-langkah perbaikan yang diambil untuk menghilangkan bahaya atau mengendalikan risiko (misalnya, memantau perihal administratif, kebijakan, prosedur, peralatan kerja, alat pelindung diri dll.)
  • Meningkatkan kembali kepedulian tentang K3, karena dengan inspeksi, pekerja merasa bahwa keselamatannya diperhatikan
  • Menilai kesadaran pekerja akan pentingnya K3
  • Mengukur dan mengkaji usaha serta peranan para supervisor terhadap K3.

Siapa yang berwenang melaksanakan inspeksi K3?

Tim inspeksi K3 adalah mereka yang sudah familier dengan area kerja, tugas, pekerjaan atau mereka yang telah menerima pelatihan atau sertifikasi. Kriteria lain untuk memilih tim inspeksi K3 di antaranya:

• • Pengetahuan tentang peraturan dan prosedur K3, termasuk menguasai undang-undang dan berbagai peraturan K3 yang dikeluarkan pemerintah maupun standar internasional
  • Pengetahuan tentang potensi bahaya
  • Pengalaman dengan prosedur kerja.

Inspeksi K3 biasanya dilakukan oleh supervisor, manajer, perwakilan departemen K3, pekerja yang kompeten, dan/atau pihak ketiga dari luar perusahaan. Tim inspeksi K3 dibedakan menjadi dua, yaitu:

1. Eksternal perusahaan

Inspeksi K3 yang dilaksanakan oleh pengawas dari instansi pemerintah atau pihak ketiga.

2. Internal perusahaan

Inspeksi K3 dilakukan oleh orang yang kompeten di dalam perusahaan seperti supervisor atau manajer dan juga yang memiliki spesialisasi di bidangnya seperti safety advisor dan teknisi atau pekerja yang kompeten dari level terendah sampai level tertinggi (top management).

Seberapa sering inspeksi K3 sebaiknya dilaksanakan?

Waktu pemeriksaan dilaksanakan berdasarkan tipe-tipe inspeksi K3, di antaranya:

1. Inspeksi tidak terencana

Waktu pelaksanaan inspeksi ini tidak menentu, sehingga umumnya bersifat dangkal dan tidak sistematis. Inspeksi tidak terencana mencakup beberapa hal berikut ini:

• • Umumnya hanya memeriksa kondisi tidak aman (kondisi tidak aman yang memerlukan perhatian besar yang sering terlewati).
  • Fokus lebih besar pada kepentingan produksi.
  • Tidak tercatat atau tidak didokumentasikan.
  • Tindakan perbaikan dan pencegahan tidak sampai mendetail.

2. Inspeksi terencana, dibagi menjadi dua, yakni:

a. Inspeksi rutin atau umum

Inspeksi rutin biasanya dilakukan minimal satu bulan sekali, tetapi ada juga yang melakukannya setiap enam bulan sekali hingga setahun sekali, tergantung kebijakan perusahaan. Inspeksi harus dilakukan sesuai jadwal yang telah ditentukan manajemen K3.

Inspeksi rutin biasanya dilakukan untuk memeriksa sumber-sumber bahaya di tempat kerja atau kegiatan identifikasi terhadap bahaya, tugas-tugas, proses operasional, peralatan, mesin-mesin yang memiliki risiko tinggi dan alat pelindung diri.

b. Inspeksi khusus

Inspeksi khusus biasanya dilakukan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi bahaya terhadap objek-objek kerja tertentu yang memiliki risiko tinggi atau setiap kali ada proses atau mesin baru yang diperkenalkan di tempat kerja, yang hasilnya digunakan sebagai dasar untuk pencegahan dan pengendalian risiko di tempat kerja.

Perbedaan antara inspeksi umum dan khusus adalah inspeksi umum direncanakan dengan cara walk-through survey ke seluruh area kerja dan bersifat komprehensif, sedangkan inspeksi khusus direncanakan untuk fokus kepada kondisi-kondisi tertentu, seperti mesin, peralatan, atau area kerja yang memiliki risiko tinggi.

Objek- objek apa saja yang harus diinspeksi?

Untuk membantu menentukan aspek-aspek di tempat kerja apa saja yang sebaiknya diinspeksi, ada beberapa hal yang perlu Anda pertimbangkan di antaranya:

– Bahaya yang berpotensi menimbulkan cedera atau PAK di tempat kerja, meliputi:

• • Bahaya biologis, yang disebabkan oleh organisme seperti virus, bakteri, jamur, dan parasit.
  • Bahaya kimiawi, disebabkan oleh uap, cairan, gas, debu, kabut atau asap.
  • Bahaya ergonomis, disebabkan gerakan berulang, postur yang salah saat bekerja, metode bekerja tidak tepat, serta desain posisi kerja dan peralatan tidak dirancang dengan benar.
  • Bahaya fisik, disebabkan kebisingan, getaran, suhu ekstrem, pencahayaan, dll.
  • Bahaya psikososial, dapat memengaruhi kesehatan mental seperti kerja berlebihan, stres, bullying atau kekerasan.
  • Bahaya keselamatan, disebabkan kondisi dan tindakan tidak aman.

– Peraturan perundang-undangan di bidang K3 dan standar yang berkaitan dengan bahaya, tugas-tugas, proses produksi tertentu, alat pelindung diri, dll.

– Permasalahan K3 yang terjadi sebelumnya meskipun risikonya kecil juga perlu dipertimbangkan.

Bagaimana langkah-langkah melaksanakan Inspeksi K3?

 

Inspeksi K3 dilaksanakan dengan beberapa tahapan sebagai berikut:

1. Tahap persiapan

Keberhasilan suatu pemeriksaan di tempat kerja bergantung pada sejauh mana persiapan yang telah Anda lakukan terkait informasi yang diperlukan sebelum melakukan inspeksi K3. Agar pelaksanaan inspeksi K3 berjalan lancar dan efektif, ada beberapa hal yang harus Anda persiapkan, di antaranya:

• • Jadwal inspeksi dan tim inspeksi
  • Peta inspeksi berdasarkan denah area kerja
  • Jalur-jalur inspeksi K3
  • Potensi bahaya yang terkait dengan mesin, peralatan, material dan proses kerja
  • Standar, peraturan atau prosedur kerja yang berlaku
  • Laporan inspeksi sebelumnya
  • Data kecelakaan kerja
  • Laporan pemeliharaan
  • Daftar atau hal-hal apa saja yang akan diinspeksi
  • Alat pelindung diri (APD) yang diperlukan selama inspeksi.

2. Tahap pelaksanaan

Bila persiapan Anda sudah matang dan terencana, saatnya Anda melaksanakan inspeksi K3. Berikut langkah-langkahnya:

• • Menghubungi penanggung jawab bagian yang akan dikunjungi untuk menginformasikan bahwa akan diadakan inspeksi K3
  • Usahakan untuk mengikuti peta dan jalur inspeksi yang sudah direncanakan
  • Mengamati rangkaian proses kerja untuk memastikan ada atau tidaknya pelanggaran terhadap peraturan atau prosedur K3
  • Mengamati tindakan perorangan atau perilaku pekerja apakah sudah memenuhi persyaratan K3
  • Mengumpulkan data atau memeriksa kembali data sesuai daftar inspeksi yang telah dibuat. Daftar inspeksi bersifat permanen, tidak boleh ada hal yang dipertimbangkan kembali selama pelaksanaan inspeksi berlangsung. Daftar inspeksi harus ditinjau dan ditambahkan atau direvisi seperlunya, misalnya perubahan prosedur kerja atau perubahan proses kerja menggunakan peralatan tertentu.
  • Melakukan perbaikan sementara dengan segera apabila saat pelaksanaan inspeksi ditemukan tindakan atau kondisi berbahaya.

3. Pencatatan hasil pengamatan

Buat catatan ringkas tentang ketidaksesuaian dan kesesuaian peralatan, tindakan dan kondisi terhadap standar, kemudian lakukan identifikasi bahaya. Pencatatan hasil pengamatan diperlukan untuk meninjau semua informasi yang dikumpulkan dan memudahkan tim inspeksi untuk membuat klasifikasi bahaya dalam laporan.

4. Tahap pelaporan

Setiap inspeksi K3 harus ditindak lanjuti dengan membuat laporan tertulis. Berikut tiga tipe laporan inspeksi K3, antara lain:

• • Laporan keadaan darurat − Mencakup kategori bahaya katastropik atau kritis, laporan harus segera dibuat sebelum kecelakaan kerja terjadi atau sesaat setelah inspeksi K3 dilaksanakan.
  • Laporan berkala − Mencakup keadaan bahaya yang tidak masuk kategori darurat. Laporan bisa dibuat dalam 24 jam setelah inspeksi.
  • Laporan ringkas − Mencakup kesimpulan dari semua item laporan terdahulu.

Laporan inspeksi K3 harus berisi nama departemen dan area yang diinspeksi, nama dan jabatan yang mengadakan inspeksi, tanggal laporan dibuat dan nama untuk siapa laporan dibuat. Adapun persyaratan dalam membuat laporan inspeksi agar mudah dipahami dan ditindak lanjuti, meliputi:

• • Mencatat dan memberi tanda pada item temuan yang belum ditindak lanjuti
  • Setiap item harus diberi nomor urut
  • Setiap item harus diberi kategori bahaya
  • Menentukan siapa yang akan menindaklanjuti setiap item pada hasil inspeksi
  • Laporan inspeksi ditujukan kepada departemen yang diinspeksi dengan tembusan kepada atasan
  • Menentukan tindakan perbaikan sebagai tindak lanjut
  • Melakukan evaluasi terhadap hasil inspeksi K3 untuk menentukan tindak lanjut yang dilakukan guna pengembangan berkelanjutan.

Hasil inspeksi K3 adalah indikator keberhasilan atau kegagalan mengenai kebijakan dan prosedur yang telah diterapkan di perusahaan. Bahaya yang teridentifikasi pada akhirnya harus dihilangkan atau diminimalkan, supervisor atau manajer yang bertanggung jawab atas hal ini.

Hasil inspeksi juga akan menunjukkan kategori bahaya mana yang memerlukan tindakan perbaikan cepat dan tidak. Informasi yang diperoleh dari inspeksi K3 rutin sebaiknya ditinjau ulang untuk:

• • Mengidentifikasi bahaya
  • Membantu memantau efektivitas program K3
  • Menentukan kebutuhan pelatihan untuk pekerjaan tertentu
  • Memberikan pengetahuan mengapa kecelakaan terjadi di area kerja tertentu
  • Menentukan tindakan perbaikan
  • Menetapkan atau memperbaiki prosedur bekerja aman
  • Memberi tanda area, peralatan, dll. yang mungkin memerlukan analisis bahaya lebih dalam.

 

Sumber: www.SafetySign.co.id