Selamat dan Sukses PT. Prima Inti Teknolindo
Semoga bisa bersaing dikancah industri dan melebarkan sayapnya kebidang lainnya
28 November 2020 – 28 November 2020
Selamat dan Sukses PT. Prima Inti Teknolindo
Semoga bisa bersaing dikancah industri dan melebarkan sayapnya kebidang lainnya
28 November 2020 – 28 November 2020
Ada 3 sistem kebakaran yang ada , yaitu Fire Hydrant System, Fire Sprinkler System, Fire Alarm System. Bagaimana sistem tersebut dirancang? Berikut penjelasan lengkapnya.
Atau biasa disebut dengan penanggulangan kebakaran sistem hydrant. Yaitu sebuah sistem penanggulangan kebakaran yang dijalankan dengan menggunakan tenaga manusia dan air sebagai media pemadamannya. Fire hydrant system ini mempunyai sistem yang sederhana. Ketikan fire hydrant valve yang terdapat pada hydrant box dibuka, maka secara otomatis air akan dipompa dan mengalir pada seluruh pipa hydrant pada yang terdapat pada seluruh gedung tersebut, yang kemudian mengalir menuju titik valve terbuka.
Yang disebut dengan Instalasi Penanggulangan Kebakaran Fire Sprinkler System adalah sebuah sistem penanggulangan kebakaran yang mendeteksi adanya kebakaran dengan perubahan suhu. Alarm dan sistem kebakaran akan otomatis aktif jika ditemukan suhu yang lebih panas dari biasanya. berdasarkan kesiapan air dalam pipa instalasi, fire sprinkler system ini dibagi lagi menjadi 2 jenis, yaitu Wet Riser Sprinkler System dan Dry Riser Sprinkler System.
Sesuai namanya, fire alarm system merupakan Instalasi Penanggulangan Kebakaran tinggi dengan sistem yang lebih komplek dibandingkan dengan fire sprinkler system. Fire alarm system meng-cover semua general fire sistem seperti detector panas, detector asap, exhaust fan, intake fan, elevator, system keamanan gedung, dan lain sebagainya.
Tak hanya sebatas itu. Fire sistem alarm yang bertindak sebagai ujung tombak seluruh system yang ada pada gedung bertingkat tinggi ketika terjadi kebakaran akan langsung terhubung dengan pusat pemadam kebakaran kota. Jika sewaktu-waktu terjadi kebakaran, dinas kebakaran kota akan langsung mendapat pemberitahuan sehingga bisa mengirim beberapa unit mobil pemadam kebakaran ke lokasi.
Sekalipun Portable Fire Extinguisher bukan termasuk salah satu Instalasi Penanggulangan Kebakaran, namun alat ini banyak tersedia di beberapa sudut ruangan dalam sebuah gedung. Portable fire extinguisher adalah sebuah alat pemadam kebakaran portable yang bisa dipindahkan dengan mudah, fleksibel dan sesuai medan.
Bagi anda yang mungkin masih bertanya mengenai apa itu Portable fire extinguisher, di Indonesia sendiri terkenal dengan sebutan APAR atau Alat Pemadam Api Ringan. Biasanya berwarna merah, ditempatkan menggantung pada beberapa sisi atau sudut ruangan. Alat ini akan segera digunakan ketika tiba-tiba ada kobaran api menyala di ruangan tersebut.
Itulah beberapa jenis Instalasi Penanggulangan Kebakaran. Tak hanya menggantungkan kesiapan alat. Para penghuni gedung hendaknya tahu dimana letak emergency exit dan cara menggunakan alat pemadam api ringan yang benar untuk pencegahan kebakaran sejak dini. Selain itu, pemilik gedung juga harus terus melakukan simulasi kebakaran rutin dan memastikan jalur evakuasi gedung terhindar dari halangan apapun sehingga berfungsi dengan baik jika sewaktu-waktu diperlukan.
Setiap gedung wajib mempunyai Instalasi Penanggulangan Kebakaran ini. Ada sanksi yang akan diberikan oleh pemerintah daerah bagi pemilik gedung yang tidak memiliki atau tidak memenuhi syarat proteksi dari bahaya kebakaran pada gedungnya. Terlebih lagi jika gedung itu bersifat layanan publik. Seperti hotel, rumah sakit, mall, apartemen, maupun pelayanan publik lainnya.
Salah satu akibat sampingan dari perkembangan teknologi yang merugikan terwujud dalam bentuk kecelakaan. Karena sifat kecelakaan adalah merugikan, oleh karena itu harus dicegah. Timbul suatu pertanyaan “Apakah kecelakaan dapat dicegah?”. Bila diamati dengan seksama, bahwa setiap kecelakaan itu pasti ada penyebabnya maka kecelakaan dapat dicegah..
Merujuk pada PEMENAKER No.03/MEN/1998 : Kecelakaan adalah suatu kejadian yang dikendaki dan tidak diduga semula yang dapat menimbulkan korban manusia atau harta benda
Kejadian berbahaya lainnya adalah suatu kejadian yang potensial yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja atau penyakit kerja kecuali kebakaran, peledakan dan bahaya pembuangan limbah.
Merujuk pada ILCI (International Loss Control Institute) :
Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan atau tidak direncanakan yang dapat mengakibatkan kerugian baik terhadap manusianya, harta benda maupun produksi. Biasanya berkenaan dengan kontak dengan sumber energi yang melebihi ambang batas badan atau struktur.
1. Kecelakaan Kerja
Kerugian kecelakaan kerja diilustrasikan sebagaimana gunung es di permukaan laut dimana es yang terlihat di permukaan laut lebih kecil dari pada ukuran es sesungguhnya secara keseluruhan. Begitu pula kerugian pada kecelakaan kerjakerugian yang “tampak/terlihat” lebih kecil daripada kerugian keseluruhan.
Dalam hal ini kerugian yang “tampak” ialah terkait dengan biaya langsung untuk penanganan/perawatan/pengobatan korban kecelakaan kerja tanpa memperhatikan kerugian-kerugian lainnya yang bisa jadi berlipat-lipat jumlahnya daripada biaya langsung untuk korban kecelakaan kerja. Kerugian kecelakaan kerja yang sesungguhnya ialah jumlah kerugian untuk korban kecelakaan kerja ditambahkan dengan kerugian-kerugian lainnya (material/non-material) yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja tersebut. Kerugian-kerugian (biaya-biaya) tersebut antara lain :
STUDI RASIO KECELAKAAN
Pada tahun 1969 dilakukan penelitian kecelakaan yang mengakibatkan kerugian fisik maupun harta benda, yang memberikan hasil sebagai berikut :
Dikemukakan bahwa setiap satu kecelakaan berat atau meninggal diserati 10 kecelakaan ringan, 30 kerusakan harta benda dan 600 nyaris celaka.
Kecelakaan menimbulkan kerugian fisik, kerusakan material/alat atau gangguan pada proses produksi.
Beberapa energi yang sering menimbulkan kecelakaan adalah :
Penyebab langsung dari kecelakaan adalah sesuatu yang secara langsung menyebabkan kontak. Penyebab langsung tersebut berupa perbuatan atau tindakan yang sub standar dan kondisi yang sub standar.
Perbuatan / tindakan yang sub standar :
Penyebab dasar merupakan penyebab nyata dibelakang gejala – gejala, berupa alasan – alasan mengapa terjadi tindakan dan kondisi yang sustandar. Faktor – faktor apabila diidentifikasi memberikan suatu yang berarti bagi pengendalian manajemen. Penyebab dasar membantu menjelaskan mengapa seseorang melakukan tindakan substandar dan juga membantu menjelaskan mengapa kondisi yang substandar. Penyebab dasar dibagi dua kelompok yaitu faktor manusia dan pekerjaan
DASAR – DASAR PENCEGAHAN KECELAKAAN KESELAMATAN DAPAT MEMPERTINGGI KEGAIRAHAN BEKERJA
Upaya pengendalian bahaya disuatu tempat kerja akan dapat mempertinggi kegairahan kerja para karyawan, karena bekerja disuatu tempat yang relatif aman dengan sedikit resiko menjadi harapan para karyawan sekaligus merupakan persyaratan utama yang tertuang dalam UU No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja.
Program pencegahan kecelakaan sebagai implementasi UU No.1 tahun 1970 akan lebih berhasil bilamana karyawan tanpa kecuali dilibatkan langsung dalam upaya pencegahan kecelakaan dengan maksud agar setiap penyimpangan dan ketimpangan terhadap peraturan atau prosedur K3 dapat dicegah atau dihindari sedini mungkin. Disamping itu hal yang terpenting lainnya ialah bila program keselamatan berhasil dengan baik maka citra perusahaan akan baik pula khususnya bagi relasi/rekanan perusahaan
Teori domino atau biasa disebut domino dipakai dalam menggambarkan proses terjadinya kecelakaan karena teori ini secara luas sudah dibuktikan kebenarannya. Secara kronologi (chronological) urutan terjadinya kecelakaan dapat digambarkan sebagai berikut :
Setiap peristiwa yang terjadi berurutan seperti digambarkan di bawah (1,2,3) akan diikuti urutan berikutnya yaitu 4 berupa kecelakaan dan 5 akibatnya sedangkan faktor penyebab kecelakaan tersebut ternyata majemuk (multi causality).
Dari hasil studi ini H.W. Heinrich seorang pakar K3 pada tahun 1931 mengambangkan cara pencegahan kecelakaan berlandaskan urutan 5 tahapan tersebut yang pada akhirnya menemukan cara efektif mencegah kecelakaan dengan memotong / mengahapuskan rangkaian peristiwa ke 3 yang digambarkan sebagai “Keadaan & Tindakan tidak aman”.
Lima (5) faktor urutan terjadinya kecelakaan ini mengambarkan :
Pengendalian merupakan salah satu diantara fungsi manajemen yang penting, yaitu : perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan dan pengontrolan. Seseorang yang secara profesional memimpin perusahaan mengetahui tentang program keselamatan / loss control, mengukur standar – standar, memimpin para karyawan untuk mencapai standar, mengukur kinerja dirinya sendiri dan lain – lain.
Tanpa pengontrolan manajemen yang memadai, penyebab kecelakaan dan pengaruh rangkaian dimulai tanpa koreksi yang mengarah pada kerugian. Ada 3 alasan mengenai kurangnya kontrol.
Program keselamatan tidak memadai karena terlalu banyak kegiatan – kegiatan program. Kegiatan program yang penting bervariasi dengan sifat dan jenis perusahaan, riset yang tepat dan pengalaman dari program yang telah berhasil dari beberapa perusahaan dan negara yang berbeda ditunjukkan dalam gambar ini yang merupakan unsur yang telah berhasil dengan baik. Banyak perusahaan menggunakan sebagai rencana kerja dalam penyusunan program manajemen pengendali rugi.
Suatu penyebab kebingungan dan kegagalan adalah standar yang tidak spesifik dan tidak jelas. Standar itu memberikan kelonggaran. Standar yang memadai adalah penting untuk pengontrolan yang memadai.
Kurang memenuhi standar yang ada merupakan alasan kurangnya kontrol. Kenyataan, kebanyakan manajer menyetujui bahwa ini merupakan alasan tunggal yang paling kuat bagi kegagalan pengendalian kerugian karena kecelakaan.
Penyebab dasar adalah penyebab nyata setelah kejadian gejala-gejala, alasannya mengapa terjadi tindakan dan kondisi yang tidak standar, membuat pengendalian menejemen yang berarti. Sering kali mengacu pada sumber penyebab, penyebab dasar, penybab tidak langsung, penyebab utama, dan lain-lain. Ini karena penyebab langsung umumnya benar-benar nyata, tetapi memerlukan pemeriksaan yang seksama untuk mendapatkan penyebab dasar dan untuk mencari pengendaliannya.
Penyebab dasar membantu menjelaskan kenapa karyawan melakukan tindakan yang tidak standar. Secara logika seseorang tidak mungkin mengikuti prosedur yang benar jika tidak pernah diajarkan prosedur tersebut.
Penyebab langsung kecelakaan merupakan sesuatu yang terjadi sebelum terjadi kontak dan dapat dilihat, biasa disebut keadaan dan tindakan yang tidak aman. Manajer modern biasanya cenderung berfikir lebih profesional dan mempunyai beberapa keuntungan, yaitu:
Setiap timbul potensi penyebab kecelakaan, maka selalu terbuka kemungkinan terjadinya sesuatu kejadian baik yang mengakibatkan kerugian atau tidak. Contoh sesuatu yang terpental memindahkan tenaga kinetik ke badan atau struktur yang terhantam atau kontak.
Bila tenaga yang dipindahkan terlalau banyak menyebabkan seseorang luka atau kerusakan barang. Di bawah ini beberapa jenis kejadian atau kontak yang sering terjadi :
Bila kondisi yang tidak aman timbul (peralatan yang tidak diberi pelindung) atau tindakan yang tidak aman timbul (pembersihan gasoline) maka selalu terjadi potensi adanya kontak dan menyebabkan orang sakit atau luka atau kerusakan
Akibat dari kecelakaan adalah kerugian yang dapat berupa cidera bahkan kematian yang menimpa karyawan atau kerusakan harta benda atau kerugian proses operasi.
Jenis dan tingkat kerugian sebagian tergantung pada hal – hal yang kebetulan dan sebagian tergantung pada tindakan yang dilakukan untuk memperkecil kerugian.
Tindakan untuk memperkecil kerugian pada tahap rangkaian ini mencakup pertolongan pertama dan perawatan yang tepat dan benar, pemadaman yang cepat dan efektif, perbaikan peralatan yang cepat dan rehabiltasi karyawan yang efektif.
Tidak ada yang lebih penting atau lebih startegis dari pada keraguan yang menyangkut aspek kemanusiaan, yaitu : cidera, sakit, kehilangan anggota badan, sakit karena pekerjaan, kematian dll. Cara yang paling baik untuk memperkecil kerugian tersebut adalah melihat dari aspek kemanusian dan aspek ekonomi untuk mendorong pengendalian kecelakaan yang mengakibatkan kerugian.
Orang yang terluka karena kecelakaan akan mengeluarkan biaya besar atau kecil. Suatu perusahaan menetapkan biaya kerugian pada suatu kecelakaan hanya dari orang yang cidera atau sakit dan tidak melihat biaya lain sehubungan dengan kejadian tersebut.
KEADAAN TIDAK AMAN DAN TINDAKAN TIDAK AMAN
Seperti telah dijelaskan di atas bahwa kecelakaan hanya dapat terjadi bila timbul Keadaan tidak aman dan atau Tindakan tidak aman, dua penyebab utama terjadinya kecelakaan ini muncul (exist) antara lain karena sikap dan perilaku karyawan yang bersangkutan yaitu :
Butir – butir tersebut di atas merupakan Tindakan tidak aman seorang karyawan dalam melaksanakan tugasnya antara lain dapat diakibatkan karena latar belakang kehidupan keluarga atau lingkungan keluarga yang tidak harmonis dan penuh gejolak. Tindakan tidak aman yang muncul pada umumnya sangat sulit dikenali dan dikendalikan bahkan tidak nampak secara nyata karena menyangkut pribadi orang perorang tetapi sesungguhnya ada dan dapat berbentuk ancaman bahaya.
Faktor penyebab kecelakaan berikutnya adalah Keadaan tidak aman dan justru sesungguhnya faktor ini merupakan temuan awal dari H.W. Heinrich seorang pakar K3, yang pada tahun 1931 membuat kesimpulan tersebut di atas setelah mengadakan analisis terhadap 1750 kasus kecelakaan yang dilaporkan oleh beberapa perusahaan. Dari temuan inilah dikembangkan suatu teknik pencegahan kecelakaan dengan cara memasang alat pelindung mesin. Upaya ini memang cukup berhasil menurunkan jumlah kecelakaan, namun kemudian kecelakaan tidak terkendali lagi seiring dengan perkembangan mekanisasi dan automatisasi mesin – mesin.
PENGENDALIAN DAN PENCEGAHAN KECELAKAAN
Tahapan pengendalian dibagi dalam tiga tahapan :
Pre contact :
Upaya pengendalian sebelum terjadi kecelakaan. Tahap ini sangat penting sebagai tindakan preventif. Segala upaya dilakukan agar sumber bahaya dapat dikendalikan dengan baik.
Contact :
Bila masih mungkin terjadi kontak sumber energi, diupayakan agar akibatnya lebih ringan :
Post contact :
Setelah terjadi kecelakaan, diupayakan agar kerugian yang diderita dapat ditekan sekecil mungkin :
Pencegahan kecelakaan dapat dilakukan secara konsepsional dengan jalan :
– Metodenya teknis – teknologis
– Melalui pembinaan dan pelatihan
– Dasar penerapannya reward & punishment
Meniadakan sumber bahaya
Tenaga kerja sebagai pelaku kegiatan atau proses produksi akan selalu menghadapi bahaya yang penyebabnya berdimensi majemuk dan dengan tingkat resiko yang bervariasi. Paparan resiko tersebut harus dikendalikan dengan menakar besarnya (magnitudenya) agar cara pengendaliannya dapat disesuaikan dengan besarnya tingkat resiko serta daya perusaknya (impact).
Prinsip pengendalian resiko dapat dilakukan dengan menerapkan 4 (empat) cara :
Meningkatkan kewaspadaan
Kewaspadaan terhadap bahaya harus dibangun melalui suatu kesadaran agar hasilnya maksimal dan bukan dengan pemaksaan terlebih lagi menggunakan kekuasaan.
Meningkatkan kewaspadaan berarti juga meningkatkan kemampuan karyawan melalui pelatihan agar memiliki daya tangkal yang tinggi sehingga ketangguhannya dalam menghadapi setiap bentuk bahaya tidak diragukan lagi.
Kemampuan dapat ditingkatkan melalui pendidikan, pelatihan dan pembinaan.
• Menegakkan peraturan dan disiplin
Melanggar peraturan / prosedur K3 jelas merupakan tindakan indisipliner yang akibatnya dapat menimbulkan kecelakaan maupun gangguan operasional.
Dalam menyikapi tindakan indisipliner tersebut harus ditempuh dengan menerapkan kebijakan reward and punishment / recognition.
Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam upaya pencegahan kecelakaan adalah :
• Prinsip
Organisasi K3, inspeksi, analisa, alternatif pencegahan, penerapan pencegahan yang dipilih.
Termasuk manajemen, karyawan, kontraktor, pelanggan, tamu, pemasok dan masyarakat. Pengalaman menunjukkan bahwa manusia termasuk sebagian besar penyebab kecelakaan. Konsep lama menyatakan 85% atau lebih kecelakaan disebabkan oleh kesalahan para pekerja yang akan menjadi analisa yang lebih kritis dalam pengetahuan dan pengalaman yang modern.
Seperti ditunjukkan di atas, ada penambahan bukti bahwa sedikitnya 80% kesalahan yang dibuat manusia melibatkan sesuatu yang hanya dapat dilakukan oleh manajemen. Memimpin manusia dan interaksi manusia dengan unsur lainnya merupakan suatu yang sangat berarti dari pengendalian yang efektif
Unsur ini mencakup semua alat dan mesin yang mana manusia bekerja didekat dan dengan mesin – mesin yang fixed, kendaraan, alat untuk menangani material dan lain – lain. Barang – barang di atas dimana manusia bekerja dengannya merupakan sumber potensi cidera dan kematian. Mereka telah memakan waktu lama untuk menetapkan peraturan berkenaan dengan pelindung mesin. Perhatian berkembang untuk memasukkan masalah yang lebih besar pada ergonomi (hubungan antara manusia dan alat kerja). Ini melibatkan rancangan dan tempat kerja untuk menyesuaikan kemampuan manusia sesuai ukuran, gerak daya tahan dan lain – lain. Kegagalan mengenali kondisi yang tidak standar dimasa lalu biasanya mengarah pada klasifikasi penyebab kecelakaan sebagai tindakan tak aman. Goal/sasaran yang utama adalah membuat pekerjaan manusia lebih alami dan nyaman dan untuk mencegah kebingungan, keletihan, frustasi/beban kerja yang berlebihan, kesalahan dan kecelakaan.
Unsur ini termasuk bahan baku, bahan kimia dan bahan – bahan lainnya dimana digunakan oleh manusia dan mereka yang bekerja dengannya. Material juga merupakan sumber penyebab kecelakaan. Di banyak perusahaan kecelakaan dalam menangani material menunjukkan 20 sampai 30% dari seluruh kecelakaan. Demikian juga banyak kerusakan harta benda yang melibatkan material yang ditumpuk, berkarat, terbakar atau meledak.
Hal ini memperoleh perhatian manajemen yang lebih besar akhir – akhir ini. Jarang kita mendapatkan seorang manajer yang tidak menyadari Material Safety Data Sheet dan tindakan penanganan bahan berbahaya yang aman. Tak ada manajer yang melakukan pengendalian kerugian kecelakaan dengan baik kecuali dia secara efektif memimpin penanganan bahan/material dengan aman dan benar.
Unsur ini mencakup semua bagian yang ada disekeliling bangunan, peralatan dan material, permukaan dimana suatu tempat digunakan untuk berdiri dan berpindah, cairan dan udara yang mengelilingi unsur – unsur lain, bahaya – bahaya bahan kimia seperti mist/embun, uap gas, fume dan debu, cuaca dan udara, bahaya biologis seperti jamur, bakteri dan virus dan keadaan fisikal seperti penerangan, kebisingan, panas, dingin, tekanan, kelembaban dan radiasi.
Bagian sistem perusahaan ini menunjukkan sumber penyebab penambahan sejumlah penyakit yang berhubungan dengan kondisi. Ini tidak saja menyangkut masalah kecelakaan dan sakit karena pekerjaan, tetapi juga kerugian – kerugian lainnya seperti mangkir, produk yang berkualitas rendah dan kurangnya produktivitas. Tentu saja, perhatian yang lebih banyak harus diberikan kepada yang keluar pabrik atau menuju lingkungan masyarakat yang dapat terpengaruh oleh udara, polusi buangan dari tempat kerja.
Keempat unsur atau bagian sistem dalam perusahaan (manusia, peralatan, material dan lingkungan) secara sendiri atau berinteraksi merupakan sumber penyebab yang mempunyai andil terjadinya kecelakaan dan kejadian yang menyebabkan kerugian produksi. Semua unsur tersebut harus dipertimbangkan dengan seksama bila investigator kecelakaan dan khususnya bila mengembangkan perbaikan.
Menurut ANSI
Klasifikasi Kecelakaan Kerja menurut ILO
a. Menurut tipe kecelakaan
b.Menurut Benda
Alat pengangkat dan sarana angkutan
Klasifikasi kecelakaan menurut ANSI sebagai berikut :
PART of BODY AFFECTED (Bagian tubuh yang cedera)
SOURCE of INJURY
Sebagai pegangan :
ACCIDENT TYPE (Corak kecelakaan)
Sebagai pegangan :
Analisa Kecelakaan :
Serangkaian kegiatan untuk mengadakan analisa dan penyelidikan guna mengetahui atau membuktikan kebenaran atau kesalahan sebuah fakta yang kemudian menyajikan kesimpulan atas kejadian (kec, kebakaran, peledakan, pencemaran dan penyakit akibat kerja) yang merupakan bagian penting program pencegahan kecelakaan
Perubahan dasar Analisa Kecelakaan kerja
Siapa /who – Manajemen tingkat atas, pengawas langsung,
Operator
Apa /what – Apa yang terjadi, apakah ada penyimpangan
Kapan /when – Waktu harus ditentukan setepatnya
Dimana/where – Lokasi (tempat kerja), tempat yang
terjadi pada tubuh pekerja pekerja
Yang mana/ Which – mana yang esensial
Kenapa/ berapa banyak/ why/ how much – Berapa banyak
penyimpangan terjadi, kenapa terjadi, bagaimana dengan
fungsi kontrol
Saksi mata adalah
kecelakaan terjadi
kebiasaan kerja dari orang yang cidera atau yang
mengetahui tentang peralatan yang terlibat dalam
kecelakaan
kecelakaan itu terjadi.
Petunjuk Interpiu Saksi-Saksi:
Rencanakan Interview
* Tetapkan hubungan antara
kejadian dengan saksi
* Jangan memotong pembicaraan
* Lakukan dialog interaktif
* Kesimpulan
Kegagalan dalam Interview
* Waktu yang tidak tepat
* Kelalaian membuat kesalahan
* Tidak kompeten
* Segera ketempat kejadian, lokalisir tempat kejadian, ambil tanggung jawab dan beri instruksi pada orang tertentu (upayakan penyelamatan / bila perlu). Kontrol potensi kecelakaan kedua
* Apa saja yang nampak setelah kejadian, siapa yang harus diwawancarai, apa yang rusak, apa saja yang seharusnya tidak ada
* Kenali kerusakan & cidera
* Temukan faktor penyebab & tindakan bahaya
* Tentukan penyebab utama
Non Destructive Test (NDT) atau biasa dikenal dengan pengujian tanpa kerusakan adalah aktifitas tes atau pengujian terhadap suatu objek (material, rangka mesin ,rangka pipa, dll) untuk mengetahui lebih jelas kondisi mesin dan untuk mengetahui isi kandungannya dan komposisi yang ada dalam objek pengujian, apakah kondisi objek dalam keadaan rusak, retak, hancur atau terjadi ketidak sinambungan objek atau hal-hal lainnya yang mungkin terjadi.
Pengujian yang terstruktur dilakukan mendapatkan hasil yang maksimal tanpa merusak objek yang sedang dalam proses pengujian. Pada dasarnya, pengujian ini dilakukan untuk menjamin bahwa material (objek) yang digunakan masih dalam masa aman dan belum melewati batas toleransi kerusakan material.
Saat melaksanakan inspeksi K3, tidak hanya kondisi dan tindakan tidak aman saja yang diamati, tetapi justru bahaya-bahaya yang tersembunyi dibalik kedua kondisi tersebut yang perlu ditelusuri dan dibuat tindakan pengendaliannya.
Inspeksi kesehatan dan keselamatan kerja (K3) dapat membantu perusahaan dalam mencegah kecelakaan, cedera dan penyakit akibat kerja (PAK). Melalui pemeriksaan yang dilakukan secara kritis dan sistematis, inspeksi K3 bisa membantu mengidentifikasi dan mencatat berbagai potensi bahaya guna tindakan perbaikan di tempat kerja.
Dalam hal ini, baik departemen K3, supervisor atau manajer berwenang merencanakan, melaksanakan, melaporkan dan memantau inspeksi K3. Inspeksi K3 berkala di tempat kerja menjadi bagian penting dari keseluruhan program K3 dan sistem manajemen K3 di perusahaan.
Inspeksi K3 adalah suatu upaya untuk memeriksa atau mendeteksi semua faktor (peralatan, proses kerja, material, area kerja, prosedur) yang berpotensi menimbulkan cedera atau PAK, sehingga kecelakaan kerja ataupun kerugian dapat dicegah atau diminimalkan. Inspeksi K3 diperlukan untuk menemukan sumber-sumber bahaya yang mengakibatkan kerugian dan segera menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya tersebut.
Adapun tujuan dilaksanakannya inspeksi K3 di tempat kerja antara lain:
Tim inspeksi K3 adalah mereka yang sudah familier dengan area kerja, tugas, pekerjaan atau mereka yang telah menerima pelatihan atau sertifikasi. Kriteria lain untuk memilih tim inspeksi K3 di antaranya:
Inspeksi K3 biasanya dilakukan oleh supervisor, manajer, perwakilan departemen K3, pekerja yang kompeten, dan/atau pihak ketiga dari luar perusahaan. Tim inspeksi K3 dibedakan menjadi dua, yaitu:
Inspeksi K3 yang dilaksanakan oleh pengawas dari instansi pemerintah atau pihak ketiga.
2. Internal perusahaan
Inspeksi K3 dilakukan oleh orang yang kompeten di dalam perusahaan seperti supervisor atau manajer dan juga yang memiliki spesialisasi di bidangnya seperti safety advisor dan teknisi atau pekerja yang kompeten dari level terendah sampai level tertinggi (top management).
Waktu pemeriksaan dilaksanakan berdasarkan tipe-tipe inspeksi K3, di antaranya:
Waktu pelaksanaan inspeksi ini tidak menentu, sehingga umumnya bersifat dangkal dan tidak sistematis. Inspeksi tidak terencana mencakup beberapa hal berikut ini:
a. Inspeksi rutin atau umum
Inspeksi rutin biasanya dilakukan minimal satu bulan sekali, tetapi ada juga yang melakukannya setiap enam bulan sekali hingga setahun sekali, tergantung kebijakan perusahaan. Inspeksi harus dilakukan sesuai jadwal yang telah ditentukan manajemen K3.
Inspeksi rutin biasanya dilakukan untuk memeriksa sumber-sumber bahaya di tempat kerja atau kegiatan identifikasi terhadap bahaya, tugas-tugas, proses operasional, peralatan, mesin-mesin yang memiliki risiko tinggi dan alat pelindung diri.
b. Inspeksi khusus
Inspeksi khusus biasanya dilakukan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi bahaya terhadap objek-objek kerja tertentu yang memiliki risiko tinggi atau setiap kali ada proses atau mesin baru yang diperkenalkan di tempat kerja, yang hasilnya digunakan sebagai dasar untuk pencegahan dan pengendalian risiko di tempat kerja.
Perbedaan antara inspeksi umum dan khusus adalah inspeksi umum direncanakan dengan cara walk-through survey ke seluruh area kerja dan bersifat komprehensif, sedangkan inspeksi khusus direncanakan untuk fokus kepada kondisi-kondisi tertentu, seperti mesin, peralatan, atau area kerja yang memiliki risiko tinggi.
Untuk membantu menentukan aspek-aspek di tempat kerja apa saja yang sebaiknya diinspeksi, ada beberapa hal yang perlu Anda pertimbangkan di antaranya:
– Bahaya yang berpotensi menimbulkan cedera atau PAK di tempat kerja, meliputi:
– Peraturan perundang-undangan di bidang K3 dan standar yang berkaitan dengan bahaya, tugas-tugas, proses produksi tertentu, alat pelindung diri, dll.
– Permasalahan K3 yang terjadi sebelumnya meskipun risikonya kecil juga perlu dipertimbangkan.
Inspeksi K3 dilaksanakan dengan beberapa tahapan sebagai berikut:
Keberhasilan suatu pemeriksaan di tempat kerja bergantung pada sejauh mana persiapan yang telah Anda lakukan terkait informasi yang diperlukan sebelum melakukan inspeksi K3. Agar pelaksanaan inspeksi K3 berjalan lancar dan efektif, ada beberapa hal yang harus Anda persiapkan, di antaranya:
Bila persiapan Anda sudah matang dan terencana, saatnya Anda melaksanakan inspeksi K3. Berikut langkah-langkahnya:
Buat catatan ringkas tentang ketidaksesuaian dan kesesuaian peralatan, tindakan dan kondisi terhadap standar, kemudian lakukan identifikasi bahaya. Pencatatan hasil pengamatan diperlukan untuk meninjau semua informasi yang dikumpulkan dan memudahkan tim inspeksi untuk membuat klasifikasi bahaya dalam laporan.
Setiap inspeksi K3 harus ditindak lanjuti dengan membuat laporan tertulis. Berikut tiga tipe laporan inspeksi K3, antara lain:
Laporan inspeksi K3 harus berisi nama departemen dan area yang diinspeksi, nama dan jabatan yang mengadakan inspeksi, tanggal laporan dibuat dan nama untuk siapa laporan dibuat. Adapun persyaratan dalam membuat laporan inspeksi agar mudah dipahami dan ditindak lanjuti, meliputi:
Hasil inspeksi K3 adalah indikator keberhasilan atau kegagalan mengenai kebijakan dan prosedur yang telah diterapkan di perusahaan. Bahaya yang teridentifikasi pada akhirnya harus dihilangkan atau diminimalkan, supervisor atau manajer yang bertanggung jawab atas hal ini.
Hasil inspeksi juga akan menunjukkan kategori bahaya mana yang memerlukan tindakan perbaikan cepat dan tidak. Informasi yang diperoleh dari inspeksi K3 rutin sebaiknya ditinjau ulang untuk:
Sumber: www.SafetySign.co.id